“4명이 80대의 설비를 관리하신다고요?”
점프의 다양한 기능을 적극 도입해서 설비 현장의 여러 문제를 해결하신 걸로 아는데,
공장의 가장 큰 변화는 무엇인가요?
JUMP 도입 후 여러 변화가 있었지만 가장 의미 있는 변화는 데이터를 기반으로 예방정비(PM)가 가능해진 거라고 생각해요. 이전에는 대부분의 공장들이 그렇듯 설비가 고장나면 고치러 가는 사후정비(BM) 방식이 거의 100%였어요. 고장이력이나 수리기록 전체를 제대로 남기기가 쉽지 않고, 비효율적 고장관리로 비가동 시간도 길었죠. JUMP 도입 후에는 설비 문제 발생 이전에 대응할 수 있는 PM의 비율이 현격히 올라갔어요. PM은 ‘수명이 다하기 직전’에 부품이나 설비를 교체하는 것이 가장 이상적인데, 사실 그 기준은 센서가 부착되어 있다해도 쉽진 않은 일이거든요. 그래도 저희는 꾸준한 데이터 관리 덕에 현재 20%이상 PM비중이 높아졌고, 계속 높여가고 있어요.
그렇군요. JUMP의 데이터 관리를 통해 문제 패턴을 찾고, 최적의 교체 타이밍을 예측하는 게 가능해졌다는 말씀이시네요. 구체적으로 JUMP의 어떤 기능들이 이런 일을 가능하게 만드나요?
저희는 매달 JUMP에서 설비가동률 데이터를 규칙적으로 뽑아보면서 가장 문제가 많았던 설비 5개를 뽑아서 집중관리를 해요. 설비별 고장이력과 수리시간이 정확하게 파악되니 문제설비들이 바로 걸러지거든요. MTTR(평균수리시간)과 MTBF(평균고장간격) 같은 설비의 중요한 지표들이 쉽게 분석되어, '이 부품은 어느 주기로 갈아주는 게 좋겠다', '이 설비는 이 시점에 점검하면 고장을 막을 수 있겠구나'하는 최적화된 PM주기가 찾아지더라고요. 이 방식의 관리가 적중하고 있는 거 같아요.
JUMP 도입 초기에 어려움은 없으셨어요? 생산 현장의 작업자님들은 JUMP 활용에 잘 적응하셨나요?
당연히 어려움이 있었죠. 생산과 설비의 의견대립도 있었고 반발도 있었어요(웃음) 기존에는 설비가 고장나면 전화부터 거는 게 익숙했던 분들인데 시스템에 입력해야 한다고 하니 '일이 늘었다'고 생각하는 분들이 많았죠. "절대 전화하지 말고 무조건 시스템에 띄우시라” 원칙을 고수하면서 계속 교육하고 인식을 바꾸는 과정이 필요했어요. 설비 이슈가 발생하면 현장에 설치된 태블릿이나 작업자 모바일로 모두에게 실시간 공유되고 작업요청이 바로 접수되어 누구나 상황을 파악하고 대응할 수 있게 되자 조금씩 바뀌기 시작했어요. 공장에서는 문제가 빨리 드러나야 개선이 되는데 문제에 대한 알림과 대응 속도가 놀랍게 빨라지니 인식도 달라지기 시작했죠. JUMP 하나로 설비와 관련된 단일화를 이루어냈어요. (웃음)
원칙을 정하고 교육을 반복하신 경험은 JUMP 도입중인 회사들에게도 큰 도움이 되겠네요.
점프로 데이터 관리하면서 여러 업무에 활용하실 거 같은데 팀장님만의 활용방식을 소개해주신다면?
목표를 정하고 관리하거나 작업자 평가기준으로도 점프 데이터를 활용할 수 있어요. 저는 누적데이터도 월보 기준으로 계속 모으고 있는데 이 누적데이터의 평균치가 다음 해 목표를 잡는 데에도 도움이 되어요. 월별 데이터를 꾸준히 모아 분석해보면 개선해야 할 목표수치들의 기준이 되거든요. 또한 JUMP 설비 고장 내역을 쭉 뽑아보면 개선 방향 및 MTBF, MTTR 향상 목표들도 도출이 되어요. 그래서 저희는 JUMP 데이터가 굉장히 중요해요. 일상적으로 데이터 입력만 잘해 놓으면 생산팀 운영 방식과 설비 투자 계획 등 여러 중요한 의사결정의 기반 자료가 되거든요. 이런 식으로 다양하게 활용하고 있어요.
JUMP는 보안정책으로 고객사 개별 데이터에는 접근할 수 없는데, 설비 데이터를 이렇게까지 다양하게 활용하고 계신 줄 몰랐네요. JUMP를 사용하기 잘했다 싶은 다른 사례도 있으신가요?
저희는 포스코 우수공급사(PHP)로서 매년 까다로운 설비 관리 실사를 받고 있어요. 고객사 실사마다 다행히 체계적인 설비관리 역량을 인정받고 있는데 JUMP가 큰 역할을 하고 있죠. 이전에는 모든 실사 항목을 일일이 수기로 확인하고 정리해야 해서 준비기간도 오래 걸렸어요. 이제는 JUMP에 설비이력, 예방점검 현황, 스페어파트 재고데이터 등이 일목요연하게 정리되어 있어서, 실사팀이 요청하는 어떤 리포트도 몇 번의 클릭만으로 정확하게 제출할 수 있게 되어서 정말 편리해졌죠.
JUMP를 통한 관리가 협력사와의 신뢰도 상승과 협력 강화에도 기여하고 있다니 반가운 소식이네요. 앞으로 우진의 설비 운영 계획 가운데 JUMP와 함께 풀고 싶은 과제는 무엇인가요?
네. 공장설비들이 자동화로 넘어갈수록 고장분석이나 이력관리의 체계화가 더욱 요구되고 있어요. 가장 중요한 예방정비(PM)을 강화하려면 앞으로도 JUMP의 도움을 더 받아야 할 거 같아요. 공장 운영 비용이 높아질수록 설비도 자동화되고 인력은 줄어들 수밖에 없기 때문에 결국은 시스템으로 안정화 작업을 해야 하니까요. 저희 회사도 최근 몇 년간 고가 자동화 설비들을 대거 들여왔는데 “부품도 비싼 이 자동화 설비들을 어떻게 관리하면 좋을까?”가 요즘 저의 최대 관심사예요. 다행인 것은 그간의 경험으로 JUMP를 잘 활용하면 새로운 자동화 설비들도 곧 관리 패턴과 관리 타이밍을 파악할 수 있으리라 기대하고 있어요.
생산시설 관리 효율을 높이기 위해 JUMP 솔루션이 궁금한 이웃 공장들에게 추천해주신다면?
저희는 만족하며 사용하고 있어요. 사실 저희가 사업장 두 곳에 설비가 80여 대 있는데 유지보수 작업은 4명이 하거든요. 외주도 없이 정말 고효율로 돌리고 있는 거죠. 4명이 80여 대 설비를 무리없이 관리하며 PM비중까지 높여가고 있는 건, 데이터 기반으로 관리 체계를 갖추게 해준 JUMP가 아니면 힘들었을 거예요. 게다가 JUMP는 이 정도 수준으로 설비 효율을 높여주는 시스템인데도 월 구독형이라 가격이 전혀 비싸지 않아요. 저희는 독일 기업의 자회사라서 분기에 한 번은 해외에서 생산현장 워크숍을 오거든요. 지난 달에도 해외 방문단에게 점프를 통해 현장 설비 돌아가는 데이터들을 보여주니까 “좋은 프로그램”이라고 감탄했는데, 월사용료까지 가르쳐 주니 깜짝 놀라더라고요. 당연히 다른 기업들도 많은 도움받으실 거라고 생각하고 추천드려요. | 
