외주 수선비 60% 절감! 데이터로 증명하는 보전 KPI 관리

2025. 9. 11.

Jump Letter 특별판_04 | 2025. 9. 11.

외주 수선비 60% 절감! 데이터로 증명하는 보전 KPI 관리

네번째 Jump 인터뷰의 Jumper는 알루미늄 휠 제조기업인 대원알텍입니다.

3조 2교대로 24시간 가동되는 현장의 설비 관리 문제를 해결하기 위해 Jump를 도입했습니다.

과거 경험과 기억에 의존하던 방식에서 벗어나, 이제는 설비정보를 Jump에 기록하며 관리하고 있습니다. 복잡한 수식없이 수리 시간으로 공정별 설비 비가동 현황을 파악하고 대응하며, 외주 수선비 60% 절감과 같은 보전지표(KPI)를 관리하고 있습니다.

인터뷰 말미에 이메일만으로 신청 가능한 Jump 체험 버튼이 마련되어 있습니다.

Jump 도입 전, 가장 해결하고 싶었던 문제는 무엇이었나요?

저희는 자동차 알루미늄 휠을 생산하기 위해 3조 2교대로 24시간 가동되는 현장이라, 설비 가동률을 높이는 것이 매우 중요합니다. Jump 도입 전에는 설비 대장을 비롯한 모든 자료가 서류나 엑셀로 각각 관리되어 설비에 대한 종합적인 분석이 어려웠고, 대부분 경험과 기억에 의존할 수밖에 없었습니다. 이 때문에 보전 작업의 우선순위를 정할 때마다 이견이 있었고, 비가동 시간도 좀처럼 줄어들지 않았습니다.

또한, 작업 요청이 대부분 카카오톡이나 전화로 들어와 요청을 받은 직원만 작업을 처리하게 되면서 누락이 발생하곤 했습니다. 또 내용 공유가 어렵다보니 전반적인 작업 계획을 세우거나 작업을 효율적으로 분배하는 것 또한 한계가 있었습니다.

Jump 도입 3년차, ‘기억’과 ‘경험’에 의존하던 방식에 변화가 생겼을까요?

시스템 도입 초기에는 작업자들이 변화를 받아들이는 것을 어려워했습니다. 대부분 15년 이상 근무한 베테랑들이다 보니 Jump를 기존 업무에 더해지는 '이중작업'으로 받아들이기도 했죠. 하지만 지속적인 교육과 독려를 통해 도입 3년차인 지금은 시스템이 현장에 서서히 정착되고 있습니다. 총 13명의 작업자가 Jump를 이용 중인데, 기록과 데이터의 중요성에 대해 공감하며 Jump로 효율적으로 일할 수 있는 환경을 만들어가고 있습니다.

24시간 동안 설비가 가동되면 예방정비가 쉽지는 않을 것 같아요. 어떠세요?

예. 저희가 관리하는 52대의 주요 설비는 대부분 휴지 할 수 없는 혹독한 조건에서 가동되고 있습니다. 그래서 예방정비는 사실 좀 어려운 부분이 많습니다. 대신 사후 정비 위주로 작업 이력을 꼼꼼하게 기록하고 있습니다. 축적된 보전 백데이터를 활용하여 재발 방지를 위한 구체적인 보전 계획을 세웁니다. 고장이 잦은 것으로 확인된 설비는 그 데이터를 기반으로 과감한 개량∙개선을 위한 비용 투자의 근거가 됩니다. 저희의 모든 보전 활동은 휠 생산성과 직결됩니다. 따라서 설비 보전 데이터는 단순한 기록을 넘어 생산성 향상을 위한 투자의 필요성을 증명하는 중요한 근거가 되죠.

Jump에 기록된 데이터를 어떻게 활용하고 있나요?

가장 큰 변화는 공정별 설비 비가동(고장)누적 현황을 볼 수 있게 된 점입니다.

저희는 주조-포밍-가공-도장으로 이어지는 4개 공정에서 휠을 생산하고 있습니다.

과거에는 자료가 있어도 분석이 어려워 주요 관리 대상을 작업자들의 경험으로 선정해야 했죠. Jump를 도입하고는 설비를 4개의 공정별로 분류하고, 수리 시간을 꾸준히 기록했습니다. 그리고 올해부터는 누적된 수리 시간을 기준으로 공정별 설비 고장 현황을 그래프로 한눈에 파악할 수 있게 되었어요. 예를 들어 주조 2라인 16호기의 누적 수리 시간이 60시간을 넘으면, 그동안 발행된 작업지시서를 검토해 유압계통에 반복적으로 문제가 있음을 찾아냅니다. 이를 통해 유사 고장이나 더 큰 고장을 예방하는 대책을 세울 수 있습니다.

수리시간 데이터와 더불어 작업기록을 작업지시서를 토대로 수리 시간이 길어진 설비를 분석하면 보전팀 대응이 늦은건지, 부품 문제였는지, 외주업체의 수리 시간이 지연되었는지 다양한 원인을 정확히 파악할 수 있게 되었습니다. 이렇게 축적된 기록은 매월 보전 활동 성과를 측정하고, 원인을 찾는 중요한 근거 자료로 활용되고 있어요. 예전에는 기억을 되짚거나 설비 반출증을 확인해야 했던 일들인데 이제는 Jump로 해결이 가능해졌어요.

카톡이나 전화로 받던 작업 요청은 개선이 되었나요?

현재 요청앱으로 고장 요청을 받고 있지만 아직 유선과 카카오톡도 병행하고 있습니다.

그러나 3년째 접어들며 기록의 중요성을 공감하며 점차 Jump 요청앱 사용이 늘고 있습니다. 개선율로 따지면 50%이상 되었다고 볼 수 있습니다. 유선이나 카카오톡으로 들어오는 요청은 기록이 남지 않거나 검색이 어려워 누락될 수 있지만, Jump 요청앱으로 들어오는 요청들은 누락 없이 보전 작업을 처리 할 수 있습니다.

Jump를 사용하면서 비용 절감이 된 부분도 있을까요?

Jump 시스템 도입 후 가장 큰 비용 절감 효과를 본 부분은 바로 외주 수선비입니다. 최근 3년간 외주 수선 비율이 60%가량 절감되었습니다. 이는 모든 설비 작업 이력이 작업 지시서에 상세히 기록되면서 특정 작업이 매뉴얼화되었기 때문입니다.

과거에는 무조건 외주에 맡겼던 작업들도, 이제는 Jump에 쌓인 작업 이력을 검토해 자체적으로 해결할 수 있는 작업인지 판단할 수 있게 되었습니다. 작업 절차와 내용을 파악해 직접 처리하면서 작업 효율이 크게 향상되었고, 외주 작업 비용도 자연스럽게 줄어들었습니다.

소모품 교체나 정비 절차가 표준화되면서 작업 공수를 정확히 산정할 수 있게 된 것도 큰 장점입니다. 과거 외주에 맡겨 지체되던 시간이 이제는 1~2시간 이내로 단축되었습니다. 이는 비용 뿐만 아니라, 시간이라는 또 다른 비용까지 절감하는 셈이죠. 이제는 특수한 기계 설비를 제외하고는 대부분의 보전 작업을 내부에서 처리할 수 있게 되었습니다.

설비관리시스템 도입을 고민하는 분들께 조언 한마디 해주신다면?
일단 시작하고, 꾸준히 데이터를 쌓으시라고 말씀드리고 싶습니다. 물론, 처음엔 업무를 시스템에 입력하는 것을 '이중작업'이라 느끼기도 합니다. 저희도 지금까지 꾸준히 JUMP 사용을 독려하고 교육하며 시스템을 현장에 정착시키고 있습니다. 그러나 분명한 것은 기억과 경험에 의존하던 방식에서 벗어나 데이터가 주는 이점을 직접 경험하며 변화하고 있다는 점입니다.