Jump를 도입하게 된 특별한 계기가 있으셨나요?
2019년에 ERP를 도입했지만, 설비 관리 모듈에 문제가 있었습니다.
ERP의 설비관리 모듈을 사용하기 어려웠던 가장 큰 이유는 설비 체계, 즉 트리 구조가 없이 단순히 설비명만 나열되어 있었다는 점입니다. 저희처럼 닭을 가공하는 생산 라인에서는 공정 흐름에 따라 설비를 체계적으로 들어가야 하는데, 설비명만으로는 어떤 라인의 어떤 설비인지 직관적으로 찾아가는 데 한계가 있었죠.
또한, 기존 ERP는 PC에서만 쓸 수 있다 보니 현장에서 바로 사용하기가 어려웠습니다. 현장에서 설비를 점검하는 인원만 60명에 달하는데, 이분들이 매번 점검표를 종이로 출력해서 현장을 돌 수기로 체크하고, 그걸 다시 사무실로 가져와 ERP나 엑셀에 옮겨 적어야 했으니 번거로웠습니다. 때마침 본부장님께서 전시회에서 Jump의 모바일 활용 가능성을 보시고 도입을 지시하게 되었습니다.
현재 Jump를 현장에서 어떻게 활용하고 계신지 궁금합니다.
주로 설비의 '시작 전 점검'과 '예방 점검'에 집중하여 사용하고 있습니다. 특히 매일 아침 업무 시작 전, 라인을 미리 가동시켜 이상 유무를 체크하는 '시작 전 점검'을 Jump 모바일 앱을 통해 꼼꼼히 기록하고 있습니다.
말씀하신 '시작 전 점검'이 인상 깊습니다.
구체적으로 어떻게 진행되며 어떤 효과가 있었나요?
‘시작 전 점검’은 말 그대로 생산라인을 가동하기 전에 설비를 점검하는 활동입니다. 저희 신선생산 본부에서 가장 중요한 건 실제 생산이 시작됐을 때, 설비가 멈추는 일이 없도록 하는 것입니다. 저희는 생산 라인이 1시간만 멈춰도 약 200만원 정도의 손실이 발생한다고 보기 때문에, 사전에 꼼꼼히 점검해서 리스크를 없애는 게 매우 중요하죠.
Jump 도입 전에도 사전 점검은 있었지만, 현장에서 이상 유무만 판단하는 수준이었고 점검이 누락되어도 파악하기 어려웠습니다. 하지만 Jump를 도입한 후로는 모든 점검 활동이 시스템에 기록으로 남고, 점검 현황이 투명하게 공유됩니다. 전체 점검이 잘 되었는지 한눈에 파악할 수 있으니, 보다 안심하고 라인 가동을 준비 할 수 있게 된 거죠.
이렇게 점검이 누락되는 일이 사실상 없어졌고, 덕분에 Jump 도입 전 1.16%였던 설비 로스율이 0.76%까지 낮아졌습니다. 수치상으로는 0.4%p(기존 로스 대비 약 34% 개선)가 개선된 것인데, 이를 시간으로 환산하면 연간 약 33시간의 설비 비가동 시간을 줄인 셈입니다.
연간 33시간의 비가동 시간을 줄이셨다니 정말 대단한 성과입니다.
모바일 앱으로 현장 업무가 편리해진 다른 사례가 있을까요?
저희 파트는 주간 2교대로 운영되는데, Jump에 등록된 설비만 해도 약 2,100대에 달합니다. 이렇게 많은 설비를 점검하는 데 Jump 앱 큰 역할을 하고 있습니다.
각 교대조의 라인별 담당자들이 '시작 전 점검'을 책임지고 수행하는데, 과거에는 종이 점검표를 인쇄해 인수인계를 해야 했기 때문에 교대조 간의 정보 전달이 늘 신경 쓰이는 부분이었습니다. 하지만 지금은 선임 근무조가 점검한 내용이 앱에 기록되니, 후임 근무조는 출근하자마자 어떤 설비가 점검되었고 어떤 이슈가 있었는지 바로 파악할 수 있습니다. 정보 누락 없이 투명하게 공유되니 업무 연속성이 크게 향상되었죠.
또한 점검 중 이상이 발견될 경우 설비마다 등록된 매뉴얼을 앱에서 현장에서 확인할 수 있어 초기 대응 시간이 크게 단축되었습니다.
점검뿐만 아니라 고장 수리 요청 프로세스도 개선되었습니다. 예전에는 문제가 생기면 전화로 요청했지만, 지금은 Jump 앱을 통해 요청을 남기고 있습니다. 어떤 설비에 문제가 생겼는지 이력이 모두 남고, 요청을 받은 공무팀에서도 체계적으로 대응할 수 있게 되었습니다. 현재 약 30~40% 정도가 Jump를 통해 접수되고 있으며, 앞으로도 Jump 앱을 통한 요청 비중을 늘려갈 계획입니다.
점검 외에 Jump로 개선하고 싶은 또 다른 영역이 있으신가요?
네, 자재도 Jump를 활용해 관리하고자 합니다. 현재 작업 지시가 없으면 자재를 임의로 출고할 수 없도록 하고 있습니다. 이를 통해 어떤 설비에 어떤 자재가 얼마나 투입됐는지 정확한 데이터가 쌓이고 있죠. 이 데이터를 바탕으로 향후 부품별 교체 주기를 분석하고 연간 자재 예산을 수립할 생각입니다.
또한 기존 ERP는 자재 소요량 관리가 미흡하고, 중요한 외산 자재들을 엑셀로 따로 관리하다 보니 부서별로 동일한 품목을 중복으로 발주해서 재고 자산이 과도하게 쌓이기도 하는데, 앞으로는 Jump에 자재별로 안전 재고 기준을 설정하고, 재고가 일정 수준 이하로 떨어지면 구매 담당자에게 바로 알람이 가도록 해서 이런 문제들을 체계적으로 해결해 나갈 계획입니다.
마지막으로, 60명이나 되는 현장 작업자분들이 Jump를 잘 활용할 수 있도록 이끈 팀장님만의 비결이 있다면 무엇일까요?
단순히 시스템을 도입하고 "사용하세요"라고 지시만 해서는 절대 정착되지 않습니다. 특히 도입 초기에는 ERP와 엑셀, Jump까지 같이 써야 하는 경우도 있어 직원들이 귀찮다고 느끼는 게 당연했죠. 제가 가장 중요하게 생각했던 것은 '개인의 책임감과 주도성'을 부여하는 것이었습니다. 처음에는 교대장에게만 아이디를 부여했더니 형식적으로만 사용하더군요. 그래서 작업자별로 개인 아이디를 지급하는 것으로 정책을 바꿨습니다. 그랬더니 본인들이 직접 Jump를 사용하면서 질문도 많아지고, 오히려 답답함을 느끼며 더 적극적으로 활용하기 시작했습니다.
물론, 잘 이해하지 못하는 직원들은 따로 불러서 회의를 열고, 시스템을 왜 이렇게 써야 하는지 직접 설명하는 과정도 꾸준히 가졌습니다. 결국, 각자에게 권한과 책임을 주고 꾸준히 소통하는 것이 Jump를 정착시킨 방법이라고 생각합니다. | 
